转向节、钳体通过式清洗机 介绍

一、核心工作原理与流程

1. 预清洗阶段

• 采用低压喷淋（0.3-0.5MPa） 冲洗零件表面浮灰、大块铁屑，避免后续主清洗时杂质堵塞精密喷嘴。

• 适配零件外形设计专用喷淋架，确保水流覆盖转向节的轴颈、钳体的安装面。

2. 主清洗阶段（核心环节）

• 高压定向喷淋：通过定制喷嘴（如扇形、柱状）对转向节的深孔、钳体的液压油道进行 “靶向冲洗”，压力可达 1-3MPa，剥离顽固油污。

• 超声波辅助：若零件存在微米级铁屑残留（如孔壁毛刺），会搭配 28-40kHz 超声波振盒，利用空化效应深入盲孔，清洁度可达 NAS 8 级（汽车行业标准）。

• 组合两种清洁方式，针对复杂结构：

• 清洗液多为水基碱性清洗剂（pH 8-10），配合 50-60℃ 加热保温，提升油污溶解效率。

3. 漂洗阶段

• 用去离子水（或纯水） 喷淋，去除零件表面残留的清洗剂，避免后续干燥后形成白斑，保障钳体密封面的密封性。

4. 干燥阶段

• 采用 热风循环（80-120℃）+ 高压风刀 组合干燥，快速吹干深孔内积水（转向节油路孔积水会导致后续装配生锈），干燥后零件表面含水率≤0.5%。

5. 出料与检测

• 零件输送至出料端，部分设备集成在线清洁度检测（如颗粒计数器），自动筛选未达标的零件，避免流入下工序。

二、核心技术特点（针对性设计）

1. 结构适配性强

• 输送带采用可调式定位工装，可兼容不同车型的转向节（如 SUV / 轿车转向节尺寸差异）、钳体（单活塞 / 双活塞结构），无需频繁更换夹具，适配生产线多品种切换。

• 清洗腔内部采用316L 不锈钢材质，耐清洗剂腐蚀，同时避免零件被碳钢腔体污染（防止生锈）。

2. 自动化与节拍匹配

• 与汽车生产线联动，输送速度可调节（0.5-2m/min），匹配前端机加工（如 CNC 铣削）与后端装配的节拍，单日处理量可达 500-1000 件（按 8 小时工作制）。

• 配备 PLC 控制系统，可存储多套清洗参数（如不同零件的温度、压力设定），切换品种时一键调用。

3. 环保与节能设计

• 采用清洗液闭环循环系统，通过滤芯（精度 5-10μm）过滤杂质后重复使用，水耗比普通清洗机降低 60% 以上，符合汽车行业环保要求。

• 加热系统采用余热回收装置，利用干燥阶段的废气热量预热清洗液，减少能耗。